年产5万吨硝基甲苯及连续加氢装置开车并稳定运行

��发布时间：2025-02-09 ��浏览次数：556次

我司转让并授权的甲苯连续硝化装置开车并稳定运行

2024年7月，由我公司授权提供的核心工艺技术---连续流硝化制备年产5万吨硝基甲苯生产项目一次开车成功，标志着该农药企业在连续流化工工艺领域取得又一重大突破。该项目采用国际领先的列管式连续硝化、气相流化床连续加氢及高真空精密精馏集成技术，实现了安全、高效、绿色生产目标，为行业转型升级树立了新标杆。

本项目针对传统间歇式生产存在的安全风险高、能耗大、产品纯度不稳定等问题，创造性采用全套连续流工艺：  

连续硝化技术：采用我司专利装备---大通量内环流列管式连续硝化机，通过质量流量计精准控制反应温度和物料配比转化率与产品收率都有大幅度提升；特别是采用特殊的反应器结构形式，实现传质、传热与连续传递的有机结合。包括后续的中和洗涤也是采用我司的智能型连续自动逆流整套装置，使产品的质量上一个新台阶，特别是反应过程中产生的危险废物---硝基酚类处理得非常彻底；  

气相流化床连续加氢技术：采用低价的铜系催化剂，利用流化床加氢，不仅能产生中压蒸汽用于后续的精馏，还使生产成本大幅下降；

真空精密精馏技术：采用规整填料，利用高真空条件下的物料沸点变化来分离同分异构体产品，结合塔顶自动内回流技术以及特种降膜式再沸器的成功应用，三个产品纯度都能达到99.9%以上，能耗较传统精馏下降30%。  

废物回收的循环模式：本项目工程另一亮点是采用多项废物回收利用技术，把绿色循环经济开发到了极致。比如硝化产生的大量废硫酸，采用负压条件下脱硝后蒸馏浓缩技术，使硫酸达到硝化的需求而循环重复利用，无需外排废硫酸；硝化产生的大量黄烟---氮氧化物尾气经加压水吸收后制成硝酸，再返回硝化系统，消除污染还减少硝酸消耗；另外，废水中的少量有机物都是采用共沸气提的技术，一方面把废水处理达到要求，另一方面也回收了废水中的有用产品，进一步降低产品消耗，提高产品的搞风险能力。

经过近200天的连续运行验证，装置各项指标全面达标：  

作为我公司"危险工艺连续流工艺包"的又一成功案例，该项目不仅帮助合作企业实现产品升级，更验证了连续化生产在硝化、氢化等危险工艺中的规模化应用可行性。中国化工学会专家评价："这种技术转化模式为行业提供了可复制的升级方案，对推动《'十四五'危险化学品安全生产规划方案》落地具有示范意义。"